安全疏散平臺的預制技術關鍵點
　　一、確定了組合式立模機組流水法生產組織方式
　　混凝土構件常用的生產工藝按照其組織方式和流水特點來分類，一般可以分為固定臺座法、機組流水法以及流水傳送法三種，每種類型的工藝方式都有其不同的運行特點、設備組成、成型方法、優缺點和適用對象等等。經過對三種方式的研究和取舍，結合疏散平臺板工程特點和我公司現場實際條件，我公司認為采用以振動臺為工藝中心的“機組流水法”是本批混凝土疏散平臺板預制的最佳工藝方式。
　　二、高精度單模多用組合式立模板的設計和制作
　　混凝土疏散平臺板作為一種小型預制構件，在生產和技術上與其它構件沒有本質的區別，但作為疏散平臺的一個重要特點是其上表面有分布均勻、形狀規則的圓臺凸點。針對本批平臺板預制特征、重點和難點，我們展開了一系列的方案對比。
　　1、模板面選擇和澆筑成型方式
　　作為板類構件其生產方式可分為平模生產和立模生產，平模生產又分為水平正打和水平反打。水平正打就是按著預制構件的正常使用狀態生產，外露面就是使用面；這種方法優點是生產出的構件不用翻轉、中間環節少、磕碰少，缺點是操作面為人工壓光面，受操作工人的實際水平影響較大，質量不易保證；本批平臺板由于正面設有防滑凸點，采用水平正打顯然無法形成防滑凸點。水平反打的方式與水平正打相反，是正面朝下、模板面就是預制構件的外露面生產方式，目前板類構件如盾構管片、鐵路用短軌枕、各種裝飾掛板以及工業化預制外墻板等等使用最多的就是水平反打方式；這種方式的最大優點是能最大限度的實現外露面光滑、氣泡很少或沒有和其瞻觀效果；缺點是構件出池后要采用適當方法做180?翻轉、再放平碼放，該過程極易磕碰、安全隱患較大；另外，水平反打占用的單體模板數量多、生產區域大、吊車運行距離長、交叉作業多?？紤]到該工程的標準板多達8000余塊，如果將100多套單體模板水平擺放在占地面積很大，而且單體混凝土方量較小，板厚僅有80mm，澆筑時不易振搗，在炎熱天氣下極易脫水，因此這種方式也不可取。
　　平模生產方式被否定后，就只有考慮立模生產了。立模生產的優點是人工操作面小，外露面均為模板面；缺點是措施不當表面容易產生氣泡，影響感觀質量，如目前的各類橋梁、體育場館的看臺等。但考慮到平臺構件體積較小，易考慮組合模板結構，最后在模板面的選擇和混凝土澆筑方式上形成了以疏散平臺板正面為模板正面的，疏散平臺板反面為模板反面的“單模多用”的組合式立模板設計理念，混凝土從平臺板側面澆筑成型。
　　2、插板設計和制作
　　模板分為底模，側模和插板，每塊插板上近200個35*25*5@50防滑凸點的形成是關鍵，起初想用5mm的鋼板沖壓成型，但詢問了北京幾家機械加工廠，均表示可以沖但必須加工模具、而且沖壓力要達200噸以上，每個點的沖壓成本為20元，按標準板1㎡計算，每塊帶防滑凸點模板的沖壓成本為8000元，那么做100塊就得80萬，從經濟上不能接受。更重要的是100塊帶防滑凸點模板的加工期需90天，滿足不了工期要求，所以用5mm鋼板沖壓凸點的方法被舍棄。其次考慮用20mm厚的鋼板，用銑床按著規格和間距銑出凹點作為底模，但這種方法成本更加昂貴且工期更長不可取。最后，經過多種工藝研究和試驗后，確定了采用沖壓2mm薄板然后與受力厚鋼板塞焊的制作方法，取得了滿意的效果。
　　插板采用沖壓2mm冷軋原平板，再與8mm冷軋原平板塞焊接而成，插板槽要求比插板+1--0.5mm，并要求插板在使用過程中不得變形，每塊插板尺寸偏差不得超過0.5mm。先按著幾何尺寸進行若干分類，對2mm的冷軋鋼板下料，然后在鋼板上標出每個凸點的中心位置進行沖壓；后將尺寸合適的8mm鋼板按一定的間距用鉆打孔以便塞焊，待沖壓好的鋼板和打好孔的鋼板都準備好后就可以塞焊了，塞焊時特別注意二者要密貼，電流適中以防將2mm的鋼板燒透，影像凸點效果。
　　3、底模和側模設計和制作
　　底模采用10#槽鋼間距500mm布置，面板采用5mm厚鋼板。插槽用8mm板條與底模塞焊，行成14mm寬的插槽，插槽寬度誤差為+1mm-0.5 mm。側模面板采用8mm鋼板，水平方向采用三根10#槽鋼，垂直方向采用2道2根10#槽鋼背對著焊接，兩側模采用16T型螺紋拉桿拉緊，共設上下各三道，控制模板寬度，防止混凝土澆筑時側壓力將脹模。
　　4、模板細節設計
　　為了模板整體的剛度、平整度和增加其剛度進而提高周轉利用次數，底模和側模采用10號槽鋼焊成骨架，面板采用5mm鋼板，插槽采用8mm鋼板塞焊在面板上行成8mm深的插槽。在聯接方式上，側模與底模采用絞點連接，方便模板的支拆施工，提高了生產效率。
　　三、鋼筋施工工藝
　　為嚴格控制疏散平臺板成品混凝土保護層以提高耐久性，骨架外形和內部各尺寸嚴格控制在設計偏差范圍之內。另外，為防止鋼筋骨架在混凝土澆筑和振搗過程中變形，所有鋼筋骨架全部采用焊接網片、鋼筋網片分類碼放和入模組裝，鋼筋保護層墊塊采用“飛輪式”塑料墊塊，方便快捷、高標準的保證鋼筋骨架保護層厚度。
　　四、配制性能適宜的混凝土
　　混凝土設計基本思路為：根據設計要求和生產工藝確定混凝土施工及后期性能，再以混凝土性能為目標進行混凝土各組份配合比設計和試驗，最后確定適宜的混凝土施工配合比和注意事項。
　　我們通過摸索，試制了多塊疏散平臺板，分別對60-80㎜、80-100㎜ 、100-120㎜坍落度進行了試驗，對比疏散平臺板試驗品的成品質量和施工情況，確定了適宜的坍落度為80-100㎜。
　　綜合考慮到混凝土施工性能、硬化性能以及耐久性能，配合比確定采用摻和料+新型高效減水劑的設計方法。通過對比拌合物的和易性、施工性能和試件強度與外觀，確定了適宜的水膠比為0.49，粉煤灰最佳摻量為15％和最合理砂率為41％。
　　五、混凝土施工質量控制
　　1、混凝土澆筑和振搗
　　混凝土澆筑振搗工序是疏散平臺板成型內在質量和外觀質量的關鍵環節，根據疏散平臺板組合模的結構特點和工藝要求，本研究中確定采用振搗臺密實成型方式。澆筑混凝土時，先均勻布置300mm混凝土，打開振搗器，邊振搗邊布混凝土，直至放滿振平為止。保證每個插槽內混凝土高度基本一致，防止因為混凝土高度不一樣導致插板兩側側壓力不同將插板擠壓變形。注意嚴禁空模振動。
　　2、混凝土蒸汽養護
　　疏散平臺板采取分組帶模常壓蒸汽濕熱養護，使混凝土成型后快速達到起吊的強度，剩余的強度增長留待自然養護或二次蒸汽養護，以加速模板周轉進而提高生產率。
　　養護制度決定了養護質量，疏散平臺板預養護時間不少于3小時，以15℃/h慢速均勻升溫避免塑性收縮過于集中，恒溫溫度不超過50℃，降溫速度不超過10℃/h，同時疏散平臺板出池時表面溫度與環境溫度之差控制在20℃之內，減少出現溫差裂紋的可能。
　　蒸汽管道的布置也對養護效率有較大影響，整個養體內均勻設置溫度計控制各路氣源，保證混凝土強度均勻增長。根據養護線的尺寸以及模具形狀，蒸汽管道使用2條間距1.5m直徑20mm的鋼管，出氣孔向上均勻布置，最大程度地保證每組模具包含在充足均勻的蒸汽內。
　　3、確保壓面質量
　　在疏散平臺板混凝土澆筑完畢后，壓面分為粗抹、中抹和精抹，當澆筑完后，首先用木抹子進行粗抹，搓出漿體。靜停2個小時后用鐵抹子進行中抹，使混凝土表面基本平整，緊接著用小壓子進行精抹，最后達到表面平整光滑。
　　六、疏散平臺板碼放和運輸
　　本批疏散平臺板數量大，每天都需將生產的近300塊成品從生產區運輸到儲存區，在疏散平臺板開始交付后更要大批量地將其運輸到安裝工地現場，因此疏散平臺板的碼放問題不容忽視。一旦碼放過程中出問題，那就前功盡棄。由于生產時是立模生產，需要對疏散平臺板進行翻轉平放，在翻轉過程中注意成品保護，防止棱角磕碰現象。根據平臺板外形尺寸分垛碼放，每垛碼放12塊。
　　七、建立了生產操作質量標準和質量驗收標準
　　混凝土疏散平臺板表觀質量要求和尺寸精度要求高，必須從生產全過程嚴格質量控制，才能保證8000塊疏散平臺板外表面為效果。針對本批任務特點，研究確定采用北京市地方標準，使生產規范標準，驗收有據可依，方便施工和檢驗控制。
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